重庆持续高温，给工业企业生产组织、设备运维、一线作业带来重重“烤验”。

冶金、汽车制造、装备加工等行业，过去一到夏季生产车间高温难耐，工人顶着热浪轮班作业、错峰生产保交付是常态。

如今，走进市内制造业生产一线，呈现出全新生产场景：越来越多企业依靠智能化改造、数字化管控、自动化产线，由“智慧大脑”统筹调度生产，既保障员工健康安全，又实现高温期间产能不减、订单不拖、效益不降。

机器人上岗

高热工序告别炙烤

在两江新区阿维塔全域5G数智AI柔性超级工厂，室外热浪蒸腾，而厂区焊装、总装车间始终保持25℃左右的舒适恒温环境。

百余台工业机械臂精准挥舞，AGV无人物流小车有序穿梭配送物料，整条主产线自动化率达100%，看不到传统车间里工人扎堆、高温炙烤的场景。

“焊接、喷涂都是传统制造里的高热岗位，往年一到夏天，车间温度达40℃以上，防暑降温压力很大。现在高危高热工序全部由机器人完成，员工主要在中控室、调试工位开展技术管控。”工厂生产负责人介绍，依托5G联网、数字孪生系统，生产全过程可远程监控、智能调度，丝毫不受酷暑影响。

钢铁冶炼是公认的高温重工业，炽热钢坯出炉时温度超千摄氏度，夏季生产往往是安全运营和防暑管理的重点难点。

在长寿区重庆钢铁轧钢生产车间，传统炼钢场景已经悄然改变：火红色钢卷在流水线上匀速传送，喷印机器人自动完成标识刻印，机器视觉系统实时检测钢材表面质量，工作人员坐在凉爽的智能集控中心，盯着大屏上跳动的数据，即可完成整条生产线的监控、调度与故障处置。

“以前炉前、轧制岗位全靠工人近距离值守，现在高危高热岗位实现少人化、无人化改造，AI视觉大模型24小时识别冶炼工况，精准预警溢渣、喷溅等风险，不仅规避了高温作业安全隐患，生产精度和效率也大幅提升。”企业技术负责人表示，实施智能化改造后，依靠系统智能排产，实现设备负荷、人员排班、错峰生产等工作一体化统筹，盛夏时节依旧保持稳定产能输出。

数智化调度

稳产提质两不误

在重庆经开区长江轴承新厂区，多条高端新能源汽车轴承自动化生产线正高速运转，车间保持恒温。生产线上的机械臂抓取轴承毛坯完成打磨、装配、检测全流程，200余个物联网传感器实时采集设备温度、油温、环境温度等数据，同步上传至生产管理系统。

企业生产负责人介绍，针对热处理等高散热工序，通过智能排产系统，将高发热工序调整至夜间低温时段生产，并将精密装配、质检等环节安排在恒温车间作业。今年入夏以来，企业月均产出轮毂轴承超16万套，实现高温期间产能、品质双稳定。

除大型制造企业外，一批细分赛道的中小企业也借助数字化改造，“解锁”高温稳产方案。

在綦江区壹合食品数字化车间，火锅底料生产全程实现自动化投料、智能熬制、无菌灌装。

生产中，工作人员只需在中控室下达生产指令，智能反应釜自动控温熬煮，系统自动记录原料配比、熬制时长、出锅温度，一改过去工人守在滚烫炒锅旁人工翻炒的作业方式，日均产量达80吨。

智能化运维

夯实产业韧性蓄力攻坚

高温保生产，既要让产线“高效转”，也要让设备“安全转”。

面对持续高温天气容易出现的设备过热、电力负荷攀升等痛点，不少渝企搭建智能运维预警体系，为生产保供添上“智能阀”。

比如，位于铜梁区的海辰储能“全球灯塔工厂”依托数字孪生运营平台，实时监控电池产线设备温度、能耗、工况数据，AI系统预判设备故障风险，提前开展维保，在盛夏期间依旧保持日均10万颗电芯产出规模。

智能化转型带来的改变，不只是生产效率提升，还有企业对高温管理的系统性重塑。一边依托智能装备减少一线人员高温作业强度，一边做好员工关怀保障，包括恒温休息室、防暑物资、弹性排班等举措。机器减负、管理暖心，筑牢安全生产两道防线。

“高温是对产业韧性的实战大考，智能制造、数字化转型是我市制造业迎战高温、稳住产能的硬核底气。”市经济信息委运行局负责人表示，将加快推动渝企智能化改造步伐，引导企业把智能技术优势转化为稳产保供实战能力，在高温天气考验下稳住产业链供应链，全力冲刺三季度、决胜全年目标。